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Solution · Operations

Fehlerursache, nicht Fehler zählen.

Ihr Qualitätssystem sagt Ihnen die Rate. Es kann nicht sagen, warum. Foreman verknüpft den Fehlerbericht mit den vorgelagerten Prozessdaten, nagelt die Ursache auf Station, Schicht und Parameter fest und entwirft die Korrekturmaßnahme für Ihre Ingenieur:innen zur Prüfung.

Der Schmerz

Qualität kennt die Rate. Niemand kennt den Grund.

Die SPC-Karte zeigt den Ausschlag. Die Qualitätsingenieurin stellt die offensichtliche Frage: Was hat sich geändert? Und dann beginnt das Tabellen-Detektivspiel. Teilenummern ziehen, Schicht ziehen, MES-Ereignisse ziehen, vorgelagerte Prozessparameter ziehen, Operator-Wechselprotokoll ziehen — und versuchen, die Zeile zu finden, die die Karte erklärt.

Zwei Tage später ist die Erklärung plausibel, aber nicht beweisbar. Die Korrekturmaßnahme wird gegen die wahrscheinlichste Station eingereicht, und der OEM akzeptiert sie, weil er muss. Niemand glaubt, dass derselbe Fehler in drei Wochen nicht wieder da sein wird, weil niemand wirklich weiß, was diesen verursacht hat.

Die Daten zur Beantwortung der Frage existieren — im MES, im Historian, im Inline-Inspektions-Feed und im SPC-System. Sie existieren nur nicht in derselben Sicht. Die Ingenieurin, die sie korrelieren könnte, ist dieselbe, die am Montagmorgen OEE-Decks baut.

Was Foreman dagegen tut

Station, Schicht, Parameter — mit Korrekturentwurf angehängt.

  • Zuordnung auf Stations-Ebene

    Wenn sich die Fehlerrate bewegt, gleicht Foreman die betroffenen Teile mit den Stationen ab, die sie durchlaufen haben, den Schichten, in denen sie liefen, und den Operatoren, die sie bearbeitet haben. Die erste Antwort ist: welche Station — nicht irgendwo auf der Linie.

    Built on · Decision Layer

  • Korrelation der Prozessparameter

    Foreman zieht die vorgelagerten Prozessdaten aus dem Historian — Temperatur, Druck, Kraft, Zykluszeit — und zeigt, welcher Parameter abgedriftet ist, bevor der Fehler auftrat. Die Karte und die Ursache der Karte landen in derselben Sicht.

    Built on · Digital Twin

  • Korrekturmaßnahme, entworfen

    Sobald die Ursache festgenagelt ist, entwirft Foreman die Korrekturmaßnahme — den Parameter, der zurückgesetzt werden muss, die Station, die neu qualifiziert werden muss, den Operator, der nachgeschult werden muss. Ihre Ingenieurin akzeptiert, bearbeitet oder lehnt ab — und der Audit-Trail dokumentiert, was entschieden wurde und warum.

    Built on · Agent Engine

  • OEM-audit-fertig

    Jede Fehleruntersuchung lebt in einem Datensatz: die Daten-Eingaben, die Agent-Argumentation, die Korrekturmaßnahme und das Verifikationsergebnis. Wenn die OEM-Auditorin fragt, ist die Antwort eine Abfrage — keine Meeting-Rekonstruktion sechs Wochen später.

    Built on · Decision Layer

Was wir bewegen würden

Pilot-Schätzungen, aufgeschrieben, damit Ihre Qualitätsingenieurin sie hinterfragen kann.

  • <1Std.*

    Vom SPC-Ausschlag zu einer priorisierten Root-Cause-Hypothese mit stützender Parameter-Trace.

  • 3Quellen*

    Quellen-übergreifende Korrelation pro Untersuchung: MES + Historian + Inspektion, automatisch verknüpft.

  • 100%*

    Untersuchungen protokolliert mit Hypothesen, Evidenz und Entscheidung — standardmäßig OEM-audit-fertig.

* Schätzungen aus der Discovery-Phase, basierend auf Fehleruntersuchungs-Walkthroughs in Tier-2-Werken. Werden durch gemessene Zahlen ersetzt, sobald Piloten laufen.

Das eine Ergebnis, das zählt

Warum der Fehler ausgeschlagen hat — bevor die Qualität fragen muss.

Wir nennen keine Fehlerreduktions-Prozentzahl, die wir unter Ihrem Dach nicht liefern können. Die Zahl, die sich bewegt, ist die Zeit zwischen SPC-Ausschlag und festgenagelter Root-Cause. Foreman komprimiert sie von tagelanger Detektivarbeit auf einen einzigen Agent-Durchlauf.

Wo es landet

Qualität, Prozess und SPC in einer Sicht.

  • MES & SPC

    Wonderware, Opcenter, FactoryTalk, Minitab Connect — Foreman übernimmt Fehlerereignisse, Teile-Genealogie und SPC-Ausgaben als einen zusammenhängenden Datensatz.

  • Historian

    Prozessparameter aus PI, Aveva, MQTT oder OPC-UA — verknüpft mit denselben Teilen, an denen der Fehler gefunden wurde, mit Millisekunden-genauer Ausrichtung.

  • Inline-Inspektion

    Vision-Systeme, Messlehren, CMM-Exporte. Jeder Stream, der bereits Gut/Schlecht-Daten produziert, speist die Korrelations-Engine des Agenten.

Foreman ist auf Ihren Qualitäts- und Prozesssystemen nur lesend. Die entworfenen Korrekturmaßnahmen werden in das System geschrieben, in dem Ihr Team sie ohnehin freigibt — kein paralleler Workflow. See the full integration list →

Industry fit

Zuerst gebaut für Automobil-Tier-1- und Tier-2-Werke — wo die PPAP- und IATF-16949-Erwartungen des OEM eine Antwort wie „wir denken, es war Station 4" zu einem Vertragsrisiko machen.

Zeigen Sie uns Ihren letzten Fehlerausschlag.

Ein 30-minütiges Gespräch, in dem wir den Fehler, die Systeme, die Sie zur Erklärung lesen müssten, und die Stelle durchgehen, an der Foreman zuerst geantwortet hätte.